LA FABRICACION DE HELADOS

Lo primero que mencionaremos como consejo es que durante la fabricación de helados siempre deben prevalecer las buenas condiciones sanitarias porque  en ellos se pueden hacer microorganismos consecuencia de un mal manejo de la leche y sus derivados o por medio de las frutas incorporadas a los mismos.

Una de las medidas sanitarias más importantes es que el helado no debe entrar  en contacto con la mano del hombre durante el proceso industrial, así como que también estén al máximo posible limpios y libres de gérmenes los aparatos y conducciones que intervengan en el proceso y transporte del mismo, esto se puede lograr por ejemplo mediante lavados de temperatura de 95º C de manera frecuente.

Los pasos en general de la fabricación de helados son los siguientes:

            1. Mezcla de ingredientes

            2. Homogenización de la mezcla

            3. Pasteurización de la mezcla

            4. Incorporación de los ingredientes termolábiles.

            5. Maduración de la mezcla

            6. Congelación de la mezcla

            7. Acabado

            8. Almacenamiento

1. Mezcla de ingredientes

Los ingredientes son mezclados para obtener el producto final entre sus componentes cabe citar los que siguen:

a) Azúcar blanca (sacarosa) pura, glucosa (dextrosa) y jarabe de almidón (hasta 5%).

b) Leche y derivados lácteos (leche entera, descremada, evaporada o en polvo, así como crema y mantequilla).

c) Pulpa fruta y  derivados de la fruta.

d) Saborizantes y aromatizantes naturales, como, la vainilla, cacao, granadina.

e) Estabilizantes, (aglutinantes, como la harina de guar, los carriganatos, alginatos, harina semillas de algarrobos, gelatina) y emulsificantes (monoglicéridos y diglicéridos de ácidos grasos naturales). En cuanto a los estabilizantes, basta casi siempre con un 0.2-0.6% y en cuanto a emulsificantes, con un 0.1-0.3%.

Cada uno de los ingredientes se pesa y se transfiere en proporciones a los depósitos de mezcla por medio de tuberías. Estos depósitos están constituidos por recipientes de doble pared, entre las que circula agua caliente, y  de un sistema de paletas que provocan una intensa agitación.

En ellos la mezcla se calienta a unos 60º C, y logra hacer circular la mezcla, a través de tuberías, hasta el homogeneizador, donde una bomba de alta presión (150-180 atmósferas, generalmente) la impulsa a través de la cabeza homogeneizadora.

2. Homogenización de la mezcla

La homogeneización sirve para obtener una emulsión estable y homogénea de la grasa de la leche al reducir su tamaño hasta diámetros inferiores a 2 milimicras; sin embargo, en la mayoría de los casos suele persistir siempre un pequeño porcentaje de glóbulos  de grasa por encima de esta medida (alrededor de 0.1-0.5% del total de la mezcla) los cuales pueden representar hasta el 15% de la grasa total  cantidad relativamente grande con respecto al total de la misma.

3. Pasteurización de la mezcla

Una vez homogeneizada, la mezcla se procede a la pasteurización de la misma.
Dicho paso se puede realizar antes o después de la homogeneización según el fabricante lo prefiera. La pasteurización se lleva casi siempre a cabo en cambiadores de calor de placas, por calentamiento a temperatura alta y tiempo corto (por ejemplo 20-30 segundos a 80-85º C o 40 segundos a 78º C).

4. Incorporación de los
Ingredientes termolábiles

Después de la pasteurización se enfría la mezcla a 2-4º C, y se le incorporan los ingredientes que, por ser termolábiles, no fueron añadidos anteriormente como por ejemplo: trocitos de fruta como adorno, pastillas de chicle, chispas de chocolate, trocitos de galleta como adorno, etc.

5. Maduración de la mezcla

Posteriormente de añadir los ingredientes termolábiles la mezcla se deja madurar durante varias horas a una temperatura de 2-4º C en tanques de maduración con agitación constante, esto facilitará la acción de los emulsificantes y estabilizantes. La temperatura de maduración ha de ser baja para frenar el desarrollo bacteriano, que podría crear graves problemas.

6. Congelación de la mezcla

Dicha etapa se realiza en congeladores continuos de tubos rascados. Estos constan de un cilindro metálico aislado térmicamente, provisto de una doble pared entre la que circula el agente refrigerante (generalmente salmuera o el propio gas licuable de la instalación frigorífica) y de un dispositivo rascador constituido por un eje rotatorio con un sistema de cuchillas que ocupa parcialmente la luz del cilindro de uno a otro extremo.

La mezcla es forzada, mediante una bomba a circular a lo largo del congelador por el espacio existente entre el eje del dispositivo rascador y la pared interna, al contacto con la cual se  congela, por su parte las cuchillas se encargan de retirar el hielo formado sobre la citada pared para facilitar la transmisión de calor entre la mezcla y el agente refrigerante; esto permite una congelación muy rápida, necesaria para evitar que los cristales de hielo formados sean demasiado grandes y den al helado una textura áspera, a cuyo efecto también contribuyen favorablemente los estabilizantes de la mezcla así como el ahorro de energía.

Simultáneamente se incorpora aire a la mezcla a congelar, en una proporción aproximadamente equivalente al volumen de ésta, lo que es esencial para que el helado adquiera su consistencia y textura características.

A la salida de los congeladores de tubos rascados la temperatura de los helados suele ser de -4/-6º C, la cual se encontrará en estado sólido del 30 al 50% del agua.

7. Acabado

Algunos tipos de helados, como paletas, bombones helados y los que se expenden envasados, se someten luego a una congelación de acabado en tanques o en túneles de congelación. En el caso de paletas o similares, la congelación de acabado suele realizarse en tanques o  depósitos que contienen...
Una solución de cloruro cálcico a unos -40º C, sobre cuya superficie rota, semisumergida existe, a modo de carrusel, una plataforma metálica provista de un gran número de concavidades (normalmente unas 1600) que actúan como moldes y en las cuales se vierte la mezcla precongelada desde un dispositivo de llenado situado al comienzo de cada giro.

La rotación de la plataforma es lo bastante lenta para que el acabado tenga lugar en algo menos de una vuelta, tras de lo cual las porciones se desprenden de las paredes de los moldes haciéndolos pasar por un baño caliente (a unos 36º C). Los palos se introducen en los helados antes de que terminen de endurecerse, mediante un dispositivo automático. Finalmente, las porciones se envasan a máquina y pasan a las cámaras de almacenamiento.

En el caso de los helados envasados, la mezcla se hace pasar directamente desde los congeladores de tubos rascados a los correspondientes recipientes (vasos, cajas plegables, botes, etc.) valiéndose de máquinas especialmente diseñadas para el efecto.
La congelación de acabado se efectúa, por lo general, en túneles de congelación a -40º C y velocidades de aire de 2-6 metros por segundo, aunque si el envasado se lleva a cabo en recipientes de caras planas y paralelas, pueden utilizarse también congeladores de placas a -40º C.

8. Almacenamiento

El almacenamiento ha de efectuarse a, como máximo, -20º C, pero se obtienen mejores resultados a entre los -25 y los 30º C. Según las industriales en el ramo mencionan que los helados de vainilla, fresa y chocolate no experimentan cambios significativos de calidad durante 2-4 meses a -23º C ni en 6-12 meses a -29º C; sin embargo, también dicen que los que contienen nueces o, especialmente avellanas sufren de un alto riesgo de enranciamiento al almacenarse por el mismo periodo así que se sugiere almacenarse por el menor periodo posible al de su consumo.